Imidlertid fører øget pres på produktionen uundgåeligt til mindre marginer, når det kommer til driftsforstyrrelser. Projektet omfattede derfor også en forøgelse af både effektiviteten og sikkerheden samt en forøgelse af marginerne for service og vedligeholdelse ved at skifte fra fem til tre skift.
Nye konformmaskiner
Valsemøllen i Helsingborg producerer 130 kiloton trådstænger om året. En stor del af dette sælges videre til trådstangkunder, men en stigende andel forarbejdes yderligere i profilafdelingen. Mængden af profiler, der fremstilles i de syv conform-maskiner – conform står for kontinuerlig formning/ekstrudering – steg for eksempel fra 15 kiloton til 33 kiloton, men skulle øges til 40 kiloton i de kommende år.
Det stod tidligt klart, at der skulle bygges tre nye conform-maskiner, som skulle tages i brug i efteråret. Det stod også klart, at hele organisationen og dens arbejdsmetoder skulle revideres i forbindelse med kapacitetsforøgelsen.
Tre delprojekter tager form
Oprindeligt blev der identificeret syv delprojekter: opførelse af tre nye maskiner, øget udstyrseffektivitet (OEE) i profilafdelingen, kvalitetssikring af forsyningskæden, sikring af den rette bemanding og de rette kompetencer, forbedring af infrastruktur og layout, finansiering og sikring af den rette systemsupport. Det blev dog hurtigt klart, at så mange store projekter på den korte tid, der var til rådighed, ville være en uoverkommelig opgave, så det blev besluttet at prioritere:
-
tre nye maskiner med tilhørende produktionslinjer,
-
højere OEE for det eksisterende maskineri,
-
et nyt fabrikslayout.
Den kapacitetsforøgelse, som 40 i 24-projektet ville medføre, betød også, at Elcowire ville være i stand til at skifte sin produktion fra fem til tre skift. Dette ville give virksomheden større margener med hensyn til sikkerhed, service og vedligeholdelse samt håndtering af eventuelle ekstra ordrer. At undgå overarbejde ville også skabe en mere sammenhængende arbejdsstyrke, der arbejder, når ledelsen er på stedet, hvilket reducerer risikoen for, at forskellige teams udvikler deres egne suboptimale arbejdsrutiner.
CANEA bliver involveret
Elcowire havde oprindeligt brug for hjælp til værdistrømsanalyse (VSM), et forslag til fabrikslayout, oprettelse af en ramme for løbende forbedringer og uddannelse i lean. En ledelseskonsulent fra CANEA blev udnævnt til projektleder og iværksatte en kombineret lean-uddannelse og forandringsledelseskampagne i workshopformat.
"I alt deltog 70-80 personer, og resultatet var øget bevidsthed om lean, effektivitet, spild og sikkerhed. Derudover blev grundstenen lagt til en projektstruktur," siger Dardan.
Da en nøgleperson forlod Elcowire ved årsskiftet, blev CANEA's konsulent hovedprojektleder for "40 i 24".
Tre nye produktionslinjer
Elcowire har produceret en til to conform-maskiner om året, men i det kommende år skulle der produceres syv, hvoraf fire skulle eksporteres. Den øgede produktion, som omfattede udvikling af flere nye maskiner, øgede behovet for intern feedback og koordinering.
"Vi havde ikke arbejdet projektorienteret på dette niveau før og indså tidligt, at vi havde brug for daglige pulsmøder for at kontrollere, hvordan arbejdet skred frem. Det gav os bedre kontrol over projektet," siger Christian Thurnäs, teknisk & vedligeholdelseschef, og fortsætter:
"Projektet '40 i 24' fik en lidt usikker start, men det team, vi sammensatte, ledet af CANEA's konsulent, fik styr på de vigtigste aspekter og formåede at levere.
Vi har nu etableret en ny, mere projektorienteret arbejdsform, hvor projekter starter med grundige forundersøgelser og derefter tildeles den nødvendige tid og de nødvendige ressourcer.
Alle maskinerne blev taget i brug i løbet af efteråret og var klar til produktion ved årsskiftet. Elcowire har også indgået et partnerskab med JL Safety for at få endnu bedre kontrol med maskinsikkerheden og er i gang med at implementere fuld CE-mærkning af sine maskiner.
"Vi har øget vores viden inden for projektledelse og forundersøgelser samt teamwork og ressourceallokering. Vi har også lært meget om sikkerhed og arbejdsmiljø og udviklet vores ekspertise inden for maskinsikkerhed," konkluderer Christian.
OEE-projektet
Spørgsmålene omkring udstyrets effektivitet drejede sig både om at kunne køre de nye conform-maskiner optimalt og om at strømline hele maskinparken. Det handlede blandt andet om, hvordan effektiviteten blev målt, og at arbejdet med effektivitetsforbedrende tiltag skal være løbende.
"Vi diskuterede, om vi skulle udføre OEE-tests på en af de nye conform-maskiner eller på en eksisterende maskine, som vi så potentiale i. Vi besluttede at teste en eksisterende maskine, der kørte blandede produkter, men stadig havde en veletableret produktionsrutine," siger Mauritz Linderoth, dengang proceschef, men nu procesudvikler i profilafdelingen, og fortsætter:
"Den store fordel ved at vælge en eksisterende maskine var, at vi havde en effektivitetsværdi at tage udgangspunkt i. Så vi valgte C87-conform-maskinen, som havde en effektivitetsværdi på 63 % efter kompensation for nedetid på grund af problemer med emballageleveringen. Vi vurderede, at det ville være en god model for resten af maskinparken.
Praktisk arbejde og datamining
Arbejdet var meget eksperimentelt, og der var diskussion om, hvorvidt man skulle bruge kanban-scrum eller afholde workshops, men det blev i sidste ende besluttet at gennemføre omfattende datamining, da årsagerne til nedetiden var velkendte. Det nøjagtige antal minutter, som de forskellige stop havde varet, og deres respektive årsager blev registreret i en database.
"Vi opdelte dataene i fire forskellige problemområder: operatør, hastighed, vedligeholdelse og planlægning. Derefter afholdt jeg løbende workshops med de berørte afdelinger. Vi formåede at øge OEE til 75 % ved blot at fokusere på at opretholde den rigtige hastighed og sikre, at operatørerne arbejdede på en standardiseret og korrekt måde.
"I løbet af arbejdet diskuterede vi også langsigtede effektiviseringstiltag, der kunne anvendes på hele maskinparken, såsom fordelene ved kontinuerlig service og bedre justering af maskinparametre," husker Mauritz.
Vigtige erfaringer og opnåede fordele
I profilafdelingen lukkes maskinerne ned en gang om måneden for at blive serviceret, og det er her, andre vedligeholdelsesopgaver udføres, såsom at sikre, at alle maskiner er godt smurt.
Dette var en idé, der kom fra projektet og havde direkte indflydelse på alle produktionslinjer.
"Vi udviklede også en ny arbejdsmetode til at skifte produktet i maskinen, så vi kunne starte produktionen af det næste produkt. Arbejdsmetoden kan variere, men nu har vi udviklet en skabelon for, hvordan det skal gøres i henhold til bedste praksis. Vi har simpelthen fået en ny ramme for produktskift," siger Mauritz.
De lean-gennemgange, der blev gennemført i begyndelsen af projektet, har givet resultater. Nu gøres alt med et lean-perspektiv for øje. Vi arbejder altid i henhold til bedste praksis, lærer af erfaringer, fejlfinder korrekt og forebygger fejl på forhånd.
"Den vigtigste fordel, hvis man ser det fra et helikopterperspektiv, er erkendelsen af, at hvis man virkelig undersøger, hvorfor fejl og nedetid opstår, kan man komme langt uden store investeringer. Det lykkedes os at øge OEE fra 63 % til 83 % med et begrænset budget. Derudover kunne vi presse maskinerne lidt hårdere uden at lide under maskinproblemer eller hastighedstab.
"Det er nok den vigtigste indsigt – at man kan nå langt ved at være grundig," konkluderer Mauritz.
Kort om Elcowire
Elcowire AB er en af Europas førende leverandører af produkter og tjenester baseret på kobber- og aluminiumtråd til elektricitetstransmission. Virksomhedens kunder findes i brancher som energitransmission, jernbaneinfrastruktur og elektroteknik. Produktionen foregår i Sverige og Tyskland, og hovedkontoret ligger i Helsingborg. Virksomheden har 400 medarbejdere og en omsætning på 1,4 milliarder euro.
”CANEAs projektleder skabte fremdrift i projekterne, og det har været en tryghed at have en kyndig person, der kommer udefra og kan se på vores forretning med nye øjne.”
“Samarbejdet med CANEA har fungeret fantastisk! Konsulenten var en klippe.”
Paul Gustavsson, administrerende direktør
Elcowire Group AB
